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1、床身底座采用一体式铸造工艺增加机床整体刚性。导轨采用高精度直线导轨殛拖板采用高精度滚珠丝杆传动。
2、高剐性主轴前后端采用精密主轴轴承组，配合质佳的跨距支撑以殛箱式主轴箱，使主轴具有高刚性和高速运转能力。
3、可报据客户要求加装动力头、上下料机械手、自动送料架。
4、自动集中润滑系统：可保证持续的导轨殛滚珠丝杆润滑。
机床铸件的铸造流程跟生产过程一、大型机床铸件的铸造流程
大型机床铸件的材质为铸铁HT250-300，抗拉力强，使用寿命不错，普遍用于仪器仪表、电子、轻工、标准件、轴承业、汽配行业等零部件的加工，特别适合有色金属。它的生产采用一条树脂砂生产线，均采用树脂砂、消失模铸造，尺寸精度不错，均匀一致，不扣箱，铸件无飞边、毛刺；表面光滑度接近铸造，内部结构稳定。机床床身的整个生产过程稳定，可以排除或降低了砂眼、气空等铸造缺陷。机床铸件质量决定各道工艺流程的质量。对铸件质量进行控制，实际上是全程控制(TQC)，将过程处于严格控制之中，不出现系统误差（由异常原因造成的误差）。过程中由随机原因产生的随机误差，其频率分布式有规律的。这种利用数理统计方法将铸造过程中系统误差和随机误差区分开来是质量控制的基本方法。这种方法又称之为统计过程中控制(SPC)。质量控制先在于稳定生产过程，避免系统误差的出现和随机误差的积累。其次要提升工艺过程精度，缩小误差频率分布范围或分散程度。由于制造工艺的特别性，大型机床铸件表面容易锈蚀，生锈后很难处理，如不引起重视，不但工件的防锈蚀能力较差，装饰性也不好。很多企业在对大型机床铸件提出较不错的不怕蚀性要求的同时，根据大型机床铸件不同的工作条件，要求对大型机床铸件进行常温发黑，磷化处理和其它特别的防锈处理，大型机床铸件的表面防锈处理越来越受到人们的重视。
大型机床铸件铸造流程如下：
一、生产前准备，根据要生产的大型机床铸件图纸、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制大型机床铸件工艺图；
二、生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；
三、制造模型；采用消失模模型，制芯采用树脂砂芯，树脂砂芯生产的铸件表面比较光滑。
四、熔化与浇注，采用冲天炉铸造，冲天炉铸造的大型机床铸件没有气孔、沙眼和缩松现象。
五、退火，大型机床铸件退火以此去掉大型机床铸件的内应力，增强机床铸件的韧性和抗拉力。
六、机加工，根据图纸对大型机床铸件进行粗加工。7。二次震动时效处理，二次振动时效处理是为了加增强机床铸件的韧性和强度。
七、精加工，精加工就是精铣和精磨，这次就要根据图纸要求加工到位了。
大型机床铸件的适用范围及特点：能完成铣、钻、镗、铰、攻牙等工序加工，同时加装转台可实现四轴联动。X、Y轴采用滚柱式线性导轨，刚性好，位移速度不慢，节约功效，Z向采用硬轨式结构，对于高硬度材料加工力矩性能好，精度不错。不会产生力矩不足铣头震颤等现象。三轴数控轴经过伺服电机消隙处理，减小间隙产生。主电机经过德国ZF齿轮箱减速，力矩提升到电机扭矩四倍。齿轮箱有1:1和1:4俩档速度可以自由切换。主轴箱液压配重。该机床适用范围大、功能普遍。机床不仅能实现大直径及大平面的切削，而且能加工很多工件的内腔、内腔侧面、内腔孔及大端面止口。具有不错的铣削、镗孔、钻孔功能；可在一次装夹内完成多面加工；还可加工直径范围较型机床铸件，检测花岗石平尺上工作面与下工作面的平行度，以一个工作面为基面放在标准平板上，用装在表架上的分度值为0.001mm的千分表在其工作面上测出不少于三处的高度差值，为平行度误差。当不具备适用的平板（高于被检测花岗石平尺精度的平板）时，大型机床铸件允许将花岗石平尺侧面放在某一支承面上，用分度值为0.002mm杠杆千分尺或带分度值为0.002mm千分表的检具测花岗石平尺的高度差。
二、大型床身铸件的生产过程
大型铸件主要是用于机床的平板制造，简单接受一下铸造工艺。为充足利用低压铸造时液体金属在压力作用下自下而上地补缩铸件，在进行工艺设计时，应考虑使用。低压铸造是使液体金属在压力作用下完成充填型腔及凝固过程二获得铸件的一种铸造方法。由于所用的压力较低（20~60kPa），所以叫做低压铸造。大型床身铸件其工艺过程是：在密封的坩埚（或密封罐）中，通入干燥的压缩空气，金属液在气体压力的作用下，沿升液管进入直浇道3上升，通过内浇道2平稳地进入型腔1，并保持坩埚内液面上的气体压力，一直到铸件凝固为止。然后解除液面上的气体压力，使升液管中未凝固的金属液流回坩埚，再开型并取出铸件。
低压铸造过程的基本特点：充填速度、压力可适当调整。低压铸造所用的铸型，有金属型和非金属型两类。金属型多用于大批、大量生产的有色金属铸件，非金属铸型多用于单件小批量生产，如砂型，石墨型，陶瓷型和熔模型壳等都可用于低压铸造，而生产中采用多的还是砂型。但低压铸造用砂型的造型材料的透气性和强度应比重力浇注时高，型腔中的气体，全靠排气道和砂粒孔隙排出。
大型床身铸件的浇注工艺生产中，浇注时应遵循高温出炉，低温浇注的原则。因为提升金属液的出炉温度有利于夹杂物的熔化、熔渣上浮，便于清渣和除气，减少大型床身铸件的夹渣和气孔缺陷；采用较低的浇注温度，则有利于降低金属液中的气体溶解度、液态收缩量和高温金属液对型腔表面的烘烤，避免产生气孔、粘砂和缩孔等缺陷。因此，在确定充满铸型型腔的前提下，尽量采用较低的浇注温度。把金属液从浇包注入铸型的操作过程称为浇注。浇注操作不当会引起浇不足、冷隔、气孔、缩孔和夹渣等大型床身铸件缺陷，和造成伤害。
下面，介绍一下大型床身铸件的生产过程：
一、模具：铸造厂是将模具作为一个单的项目报价，非标铸件不是批量生产的产品，一般是消失模型，这是一项一次性的成本，在付款后模具是属于客户的，（模具有木模和铝模），一般单件或者几件也可以用木模生产，产品很大也可用木模，批量生产就得开铝模生产，木模在生产过程中容易损坏、变形且不容易保存，但造价低，可以节约成本，铝模变形系数小能够确定生产产品的尺寸精度，加工余量可以比木模低，重复使用性能好。铝模制造过程，需出木模再做铝模铝模制造过程，需出木模再做铝模
二、铸造毛坯，用模具造型并浇筑成铸件毛坯的过程，模具包括产品模样和浇冒系统，浇冒系统包括直浇道、横浇道、内浇道和冒口，浇冒系统在产品清砂过程中都要去掉的部分并且是作废品处理的，铸钢件浇冒系统的重量一般为产品毛坯重量的70-150%，灰铁为20-35%，球铁为20-40%，即生产100公斤的铸钢需要用钢水170-250%公斤，其它的20-35%公斤是浇冒系统的重量只能作废品回炉处理，除了这些附加成本外铸件还会因为其它原因产生废品、如缩孔、缩松、气孔等。一般废品率都控制在70%左右，这些都是铸件生产中直接成本因素。
三、产品加工：零件图是主要的资料，产品加工是根据图纸进行加工的，图纸应清楚的表示出零件名称、公差、表面粗糙度、关键尺寸、加工基准、检查技术要求、热处理条件等。根据技术要求可以确定加工方法，产品加工业有成本损失：加工废品和因加工后暴露出来铸造原因的废品。
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